分直筒型炉和上部扩大型炉两种：
①筒型炉。多用于有色金属精矿的焙烧，焙烧强度较低，炉膛上部不扩大或略微扩大，外观基本上呈圆筒型。
② 上部扩大型炉。早期用于破碎块矿（作为硫酸生产原料开采的硫铁矿，多成块状，习惯称块矿）的焙烧。后来发展到用于各种浮选矿（包括有色金属浮选精矿、选矿时副产的含硫铁矿的尾砂，以及为了提高硫铁矿品位而通过浮选得到的硫精矿，这些矿粒度都很小）的焙烧，焙烧强度较高。
a．温度 提高温度有利于增加O2通过氧化层的扩散速率，可加快FeS焙烧速率，提高FeS2 分解速率。但温度太高，使矿料熔融，引起炉内结疤，破坏了炉内正常操作。焙烧温度控制在850—950℃。
b．矿粒度 矿粒度决定气固相接触表面积和O2通过氧化铁层的扩散阻力。矿粒度小，接触面积越大，O2易扩散到矿粒内部，提高焙烧反应速率。矿粒度小会导致炉气含矿尘多，给净化带来困难。矿粒度过大又会引起沸腾层不稳定，所以一般矿粒度直径要求不超3mm。
C．氧浓度 O2浓度增加，可加快O2通过矿粒表面氧化铁层的扩散速度，提高硫铁矿焙烧速率。氧浓度过高，生成的SO2在Fe2O3的催化作用下变为SO3，生成的酸雾多，加重净化负荷，供氧不足，炉温控制不住，且影响物料的焙烧度。
主要是焙烧强度、沸腾层高度、沸腾层温度、炉气成分等。
① 焙烧强度：
沸腾焙烧能力与炉膛面积成正比，一般矿物焙烧强度0.5~0.6*㎡/小时*吨，焙烧强度与物料的成分、颗粒大小都有关系。
② 沸腾层高度 即炉内排渣溢流堰离风帽的高度，一般为0.9～1.5m。
③ 沸腾层温度 随硫化矿物、焙烧方法等不同而异。例如:锌精矿氧化焙烧为1070～1100℃,而硫酸化焙烧为900～930℃；硫铁矿的氧化焙烧温度为750～800℃。
④ 炉气成分 硫铁矿氧化焙烧时，炉气中二氧化硫13％～13.5％，三氧化硫≤0.1％。硫酸化焙烧,空气过剩系数大，故炉气中二氧化硫浓度低而三氧化硫含量增加。
根据炉气中杂质的种类和特点，可用U形管除尘、旋风分离器降尘、降温、水洗(或酸洗)、电除尘、干燥等净化方法逐级进行分离。
大于100um的矿尘，可依赖矿尘重力自然沉降或借助惯性力作用强制分离。在焙烧炉后连接直管或U形管来实现。旋风除尘可分离10—100um的矿尘。构造如图2—4所示。旋风分离器结构简单，应用范围广，压力损耗大。
0.5—50um的矿尘，采用水洗除尘方法。文氏管洗涤除尘。通常在文氏管后还联接一旋风分离器，将捕集了矿尘的液滴从气体分离出来。图2—5为文氏管洗涤器。文氏管结构简单，制造方便，分离效率高于旋风分离器，缺点是压力损失较大。
电除尘利用气流通过高压直流电场，小于0.5um的矿尘与气体分离。图2—6为管式电除尘器图，除尘效率高，阻力小，生产能力大，投资较大。
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